Считается, что полимер, содержащий сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, обладает в моющем растворе низким сродством к твердым частицам, таким как загрязнение или сажа, и частицам обычного загрязняющего пятна, подвергаемым обработке моющими средствами. По этой причине, даже когда в моющем растворе присутствуют какие-либо частицы загрязнения и сажи, в том случае, когда в моющем растворе присутствует полимер с высокой молекулярной массой в концентрации, способной обеспечить гладкость, полимер не вызывает агрегации, обусловленной одновременной адсорбцией множества частиц, так что полимер не может служить в качестве связующего между волокнами и частицами, в результате чего не может происходить явления повторного отложения загрязняющих пятен на одежде при стирке. В частности, в случае, когда прядомый органический полимер в настоящем изобретении представляет собой полимер, содержащий сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, более предпочтительно более высокое молярное отношение таких сульфонокислотных мономеров и сернокислотных мономеров к мономерам, составляющим полимер.

Отношение составляющих мономеров, содержащих сульфонокислотную группу (и/или форму ее соли) или сернокислотную группу (и/или форму ее соли), предпочтительно составляет 60 мол.% или более, более предпочтительно 66 мол.% или более, еще более предпочтительно 85 мол.% или более и еще более предпочтительно 95 мол.% или более от всех составляющих мономеров.

В качестве полимера, содержащего сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, в настоящем изобретении предпочтительно применяют молекулу со средней молекулярной массой 500000 или более. При более высокой средней молекулярной массе заданную «гладкость» можно реализовать при меньшем количестве. При условии, что полимер имеет среднюю молекулярную массу 500000 или более, полимер может обеспечивать достаточную гладкость одежды. С точки зрения осуществления достаточной «гладкости» даже при разбавленной концентрации во время стирки полимер предпочтительно должен иметь среднюю молекулярную массу 1000000 или более, более предпочтительно 1500000 или более, еще более предпочтительно 2000000 или более, еще более предпочтительно 2500000 или более, еще более предпочтительно 3000000 или более, еще более предпочтительно 4500000 или более, еще более предпочтительно 5000000 или более и еще более предпочтительно 6000000 или более. С другой стороны, с точки зрения растворимости полимер предпочтительно должен иметь среднюю молекулярную массу 30000000 или менее и более предпочтительно 20000000 или менее.

Кроме того, среди свойств полимера, содержащего сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, предпочтительным свойством для проявления «гладкости» является «прядомость». Чем выше прядомость полимера, тем меньшее количество полимера, входящего в рецептуру, необходимо для реализации «гладкости». В настоящем изобретении «высокая прядомость» означает, что прядомостью обладает водный раствор с более низкой концентрацией или водный раствор с низкой вязкостью. В настоящем изобретении предпочтительным является полимер с более высокой молекулярной массой и более низкой способностью к сшиванию линейного полимера, более высокой прядомостью, посредством которой осуществляется превосходная «гладкость».

Определение средней молекулярной массы

Среднюю молекулярную массу органического полимера, применяемого в настоящем изобретении, можно определить путем измерения методом гельпроникающей хроматографии (GPC) в следующих условиях. В качестве стандартного образца применяют полиэтиленоксид (PEO) с приведенным в обычном порядке значением молекулярной массы. Кроме того, в настоящем изобретении средняя молекулярная масса относится не к среднечисловой молекулярной массе или среднемассовой молекулярной массе, а к приведенному значению PEO с молекулярной массой фракции, которая при обнаружении на кривой элюирования GPC характеризуется самой высокой интенсивностью (в дальнейшем упоминается как «молекулярная масса, соответствующая вершине пика»). Другими словами, фраза «органический полимер со средней молекулярной массой 1500000 или более» относится к органическому полимеру с молекулярной массой, соответствующей вершине пика, равной 1500000 или более в терминах приведенной молекулярной массы PEO.

Условия определения способом GPC

Применяемая колонка представляет собой колонку PW/GMPWXL/GMPWXL (производства компании Tosoh Corporation), применяемый элюент представляет собой 0,2M фосфатный буфер (KH2PO4, Na2HPO4, pH 7)/CH3CN=9/1 (в весовом отношении), температура колонки составляет 40°C, скорость потока 1,0 мл/мин и концентрация образца составляет от 1 до 100 мкг/мл. Применяемый детектор представляет собой анализатор RALLS (анализатор рассеяния света 90°). Кроме того, значение средней молекулярной массы можно установить с помощью дифрактометра RID (дифференциального дифрактометра). Анализ GPC с применением RID осуществляется в условиях, например, когда применяемая колонка представляет собой GMPWXL+GMPWXL, элюент представляет собой 0,2M фосфатный буфер/CH3CN=9/1 (весовое отношение), температура колонки равна 40°C, скорость потока равна 0,5 мл/мин, и концентрация равна 0,05 мг/мл.

Кроме того, настоящее изобретение относится к улучшителю для осуществления эффекта улучшения гладкости по настоящему изобретению (в дальнейшем упоминается как «кремообразный улучшитель гладкости по настоящему изобретению»), так как улучшитель содержит упомянутый выше прядомый органический полимер или полимер, содержащий сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу.

Форма кремообразного улучшителя гладкости по настоящему изобретению специально не ограничивается и можно применять любую форму в виде порошка, гранул, жидкости, густой суспензии и пасты. Кремообразный улучшитель гладкости также можно подвергать способу дополнительного формования в агрегаты, гранулы, таблетки или т.п. Такие способы формования можно осуществлять известными способами.

Кремообразный улучшитель гладкости по настоящему изобретению может на редкость заметно повышать способность одежды к разглаживанию при добавлении кремообразного улучшителя гладкости к воде или при растворении улучшителя в воде или другом водном составе. Следовательно, если кремообразный улучшитель гладкости по настоящему изобретению добавляют к обычному моющему составу, обычный моющий состав можно улучшать с получением моющего состава по настоящему изобретению.

Когда кремообразный улучшитель гладкости по настоящему изобретению добавляют к обычному моющему составу с получением моющего состава по настоящему изобретению, способ добавления кремообразного улучшителя гладкости по настоящему изобретению специально не ограничивается. Чтобы с помощью кремообразного улучшителя гладкости стабильно получать достаточный эффект, способ добавления должен обеспечивать гомогенное диспергирование кремообразного улучшителя гладкости по настоящему изобретению в моющем составе на практическом уровне, предпочтительно на стадиях получения моющего состава. При обычном способе получения порошкообразного моющего средства кремообразный улучшитель гладкости по настоящему изобретению можно добавлять после стадии смешения (стадии добавления компонента моющего средства, например, флуоресцирующего вещества, фермента, отдушки, пеногасителя, отбеливателя, активатора отбелки или т.п. к полученным гранулам моющего средства или т.п.). Альтернативно, кремообразный улучшитель гладкости можно добавлять на стадии модифицирования поверхности или стадии гранулирования. По возможности удобно использовать способ добавления кремообразного улучшителя гладкости на стадии образования густой суспензии.

Чтобы полимер можно было непосредственно смешивать с моющим составом в форме порошка или гранул, предпочтительно, чтобы полимер, содержащий сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, находился в форме порошка или гранул. Характеристики полимерных частиц специально не ограничиваются. С точки зрения растворимости полимерных частиц средний размер полимерных частиц предпочтительно составляет 3 мм или менее, более предпочтительно 1 мм или менее и еще более предпочтительно 500 мкм или менее. Кроме того, полимерные частицы имеют средний размер частиц предпочтительно 10 мкм или более, более предпочтительно 50 мкм или более и еще более предпочтительно 100 мкм или более с точки зрения способности к диспергированию при добавлении моющего состава в воду и предотвращения образования вязкой массы (состояние, при котором между гранулами происходит слипание при частичной гидратации агрегата из гранул, так что невозможно диспергировать гранулы даже под действием механических сил). Хотя способ получения полимерных частиц, содержащих сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, специально не ограничивается, предпочтительной с точки зрения получения порошкообразного или гранулированного полимера с упомянутым выше размером частиц является суспензионная полимеризация с обратимой фазой.

Кроме того, для того чтобы прядомый органический полимер или полимер, содержащий сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, подавлял образование вязкой массы, можно применять полимер в виде смеси с другими основными компонентами, полученной посредством гранулирования. Упоминаемый здесь другой основной компонент может представлять собой любой из других основных компонентов, способных обеспечить достаточное диспергирование или растворение прядомого органического полимера или полимера, содержащего сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, по настоящему изобретению. Например, можно применять сульфат натрия, карбонат натрия, цеолит, полиэтиленгликоль, алкилсульфат или т.п. в нужном количестве.

С точки зрения улучшения гладкости при ручной стирке содержание прядомого органического полимера или полимера, содержащего сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, предпочтительно равно количеству, превышающему 0,1 мас.%, более предпочтительно равно количеству, превышающему 0,2 мас.%, более предпочтительно равно количеству, превышающему 0,25 мас.%, более предпочтительно 0,3 мас.% или более, более предпочтительно 0,5 мас.% или более, еще более предпочтительно 1 мас.% или более, и в частности, предпочтительно 3 мас.% или более от моющего состава. Кроме того, содержание полимера предпочтительно составляет 30 мас.% или менее, более предпочтительно 20 мас.% или менее и еще более предпочтительно 10 мас.% или менее с точки зрения смываемости (водой) и свойств порошка.

Кроме того, при ручном способе стирки стирку можно осуществлять в условиях, когда имеется только небольшое количество изделий, подлежащих стирке, или небольшое количество воды. Следовательно, по сравнению с тем случаем, когда стирку осуществляют в стиральной машине, количество применяемого за один раз моющего состава более легко поддается уменьшению. В частности, в порошкообразном моющем составе, получаемом после смешения состава, содержащего прядомый органический полимер, или состава, содержащего полимер с сульфонокислотной группой и/или сернокислотной группой, в порошкообразном состоянии, содержание прядомого органического полимера или полимера, содержащего сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, применяемое при отдельной стирке, предпочтительно равно количеству, превышающему 0,1 мас.%, более предпочтительно равно количеству, превышающему 0,2 мас.%, более предпочтительно равно количеству, превышающему 0,25 мас.%, более предпочтительно 0,3 мас.% или более, более предпочтительно 0,5 мас.% или более, более предпочтительно 0,7 мас.% или более, и в частности, предпочтительно 1 мас.% или более от моющего состава с точки зрения гомогенного смешения прядомого органического полимера или полимера, содержащего сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу, с моющим составом. Кроме того, содержание полимера предпочтительно составляет 20 мас.% или менее, более предпочтительно 10 мас.% или менее и еще более предпочтительно 5 мас.% или менее с точки зрения сбалансированности состава.

Кроме того, при применении прядомого органического полимера по настоящему изобретению в случае, когда прядомый органический полимер применяется в форме смеси с другими компонентами, получаемой посредством гранулирования, способность полимера диспергироваться в составе становится превосходной благодаря снижению эффективного содержания прядомого органического полимера в одной грануле с точки зрения стабилизации количества применяемого прядомого органического полимера.

5. Другие компоненты моющего средства

(b) Поверхностно-активное вещество

В качестве поверхностно-активного вещества, применимого в настоящем изобретении, можно применять любое из общеизвестных поверхностно-активных веществ. С точки зрения усиления моющей способности предпочтительно, чтобы поверхностно-активное вещество в качестве основного компонента содержало анионное поверхностно-активное вещество или неионогенное поверхностно-активное вещество.

В частности, в качестве анионного поверхностно-активного вещества предпочтительными являются соль линейной алкилбензолсульфоновой кислоты, алкильный фрагмент которой содержит от 10 до 18 атомов углерода, соль сложного алкилового эфира серной кислоты, соль серной кислоты и простого алкилового эфира полиоксиалкилена, соль сложного метилового эфира альфа-сульфожирной кислоты, поверхностно-активное вещество N-ациламинокислотного типа, карбоксилат простого алкилового или алкенилового эфира, поверхностно-активное вещество аминокислотного типа, соль щелочного металла, такая как сложный алкиловый или алкениловый фосфатный эфир или его соль; и вместе с тем в рецептуру можно включать соль жирной кислоты, получаемой из животного жира или кокосового масла. Среди перечисленного предпочтительными являются алкилбензолсульфонат, соль сложного алкилового эфира серной кислоты и соль серной кислоты простого алкилового эфира полиоксиалкилена, и в частности, предпочтительным является алкилбензолсульфонат натрия. Анионное поверхностно-активное вещество обладает эффектом дополнительного усиления «прядомости» органического полимера, описанного в настоящем изобретении, и усиления «эффекта придания гладкости» с помощью органического полимера. С такой точки зрения содержание анионного поверхностно-активного вещества предпочтительно составляет 5 мас.% или более, более предпочтительно 10 мас.% или более, более предпочтительно 12 мас.% или более, еще более предпочтительно 15 мас.% или более, еще более предпочтительно 18 мас.% или более и еще более предпочтительно 20 мас.% или более от моющего состава. Кроме того, с точки зрения характеристик порошка содержание анионного поверхностно-активного вещества предпочтительно составляет 40 мас.% или менее, более предпочтительно 35 мас.% или менее, еще более предпочтительно 30 мас.% или менее и еще более предпочтительно 26 мас.% или менее от моющего состава.

Кроме того, в качестве неионогенного поверхностно-активного вещества предпочтительным является простой алкиловый эфир полиоксиалкилена [предпочтительно оксиэтилена и/или оксипропилена]. Также можно применять простой алкилфениловый эфир полиоксиэтилена, алканоламид высшей жирной кислоты или его аддукт с алкиленоксидом, сложный эфир сахарозы и жирной кислоты, алкилгликозид или сложный глицериновый моноэфир жирной кислоты. Неионогенное поверхностно-активное вещество является особо подходящим по моющей способности для жирных пятен, таких как загрязняющие пятна кожного жира, из-за их превосходной водостойкости в жесткой воде. С точки зрения пенообразующей способности и смываемости (водой) неионогенное поверхностно-активное вещество применяют в количестве 15 мас.% или менее.

Кроме того, в силу указанных причин, в способе улучшения гладкости, когда прядомый органический полимер представляет собой полиэтиленоксид, предпочтительно, чтобы количество простого алкилового эфира полиоксиэтилена в рецептуре было таким, чтобы состав фактически не содержал простого алкилового эфира полиоксиэтилена. Применяемая здесь фраза «фактически не содержал простого алкилового эфира полиоксиэтилена» означает, что соединение содержится в количестве менее 2%, более предпочтительно менее 1,5%, более предпочтительно менее 1%, более предпочтительно менее 0,5% и наиболее предпочтительно вообще не содержится. Еще более предпочтительно, если количество простого алкилового эфира полиоксиалкилена и простого алкилфенилового эфира полиоксиэтилена в рецептуре предпочтительно составляет меньше 2%, более предпочтительно меньше 1,5%, более предпочтительно меньше 1%, более предпочтительно меньше 0,5% и наиболее предпочтительно вообще не содержится.

В рецептуру моющего состава по настоящему изобретению можно дополнительно включать нужное количество поверхностно-активного вещества, такого как амфотерное поверхностно-активное вещество типа бетаина, поверхностно-активное вещество на основе сложного эфира фосфорной кислоты, мыло или катионное поверхностно-активное вещество.

(c) Подщелачивающий агент

В качестве подщелачивающего агента, применимого в настоящем изобретении, для составления рецептуры предпочтительно применяется традиционно известный подщелачивающий агент. Предпочтительно включать подщелачивающий агент в моющий состав с точки зрения моющей способности. Примеры подщелачивающего агента включают в себя соли щелочных металлов, включая карбонаты щелочных металлов, такие как карбонат натрия, упоминаемый под общим названием как плотная сода и легкая сода; аморфные силикаты щелочных металлов, такие как силикат натрия JIS 1, 2 или 3; кристаллические силикаты щелочных металлов; и т.п. Соль щелочного металла обладает эффектом дополнительного усиления «гладкости» с помощью органического полимера, описанного в настоящем изобретении. С такой точки зрения содержание соли щелочного металла предпочтительно составляет 1 мас.% или более, более предпочтительно 5 мас.% или более, более предпочтительно 7 мас.% или более, еще более предпочтительно 10 мас.% или более, еще более предпочтительно 12 мас.% или более, еще более предпочтительно 15 мас.% или более и еще более предпочтительно 20 мас.% или более от моющего состава. Кроме того, содержание подщелачивающего агента предпочтительно составляет 40% или менее и более предпочтительно 30% или менее от моющего состава с точки зрения сбалансированности состава.

(d) Агент, поглощающий ионы металлов

Очень эффективно включать в рецептуру агент, поглощающий ионы металлов, в качестве добавки к моющему составу для поглощения компонентов, увеличивающих жесткость воды, в воде для стирки. Кроме того, агент, поглощающий ионы металлов, обладает эффектом дополнительного усиления «гладкости» с помощью полимера, описанного в настоящем изобретении. В частности, более эффективно включать в рецептуру агент, поглощающий ионы металлов, обладающий поглощающей способностью 100 мг СаСО3/г или более в отношении ионов кальция. Агент, поглощающий ионы металлов, включает в себя кристаллический алюмосиликат, кристаллический силикат натрия, полимер на основе акриловой кислоты, сополимер акриловой кислоты/малеиновой кислоты, триполифосфат натрия, этилендиаминтетрауксусную кислоту и метилглициндиуксусную кислоту. Здесь в настоящем изобретении карбонат натрия и аморфный силикат натрия не включены в число агентов, поглощающих ионы металлов. Содержание агента, поглощающего ионы металлов, предпочтительно составляет 1 мас.% или более, более предпочтительно 5 мас.% или более, еще более предпочтительно 10 мас.% или более и еще более предпочтительно 20 мас.% или более от моющего состава с точки зрения моющей способности. Кроме того, содержание агента, поглощающего ионы металлов, предпочтительно составляет 50 мас.% или менее, более предпочтительно 40 мас.% или менее и еще более предпочтительно 35 мас.% или менее от моющего состава с точки зрения сбалансированности состава.

(e) Неорганическая соль, высвобождающая перекись водорода

Кроме того, содержание неорганической соли, которая способна высвобождать перекись водорода в воде (в дальнейшем упоминается просто как «неорганическая соль, высвобождающая перекись водорода») предпочтительно составляет 15 мас.% или менее, более предпочтительно 10 мас.% или менее, еще более предпочтительно 5 мас.% или менее и еще более предпочтительно 2,5 мас.% или менее от моющего состава с точки зрения уменьшения так называемого «раздражения кожи рук».

Неорганическая соль, высвобождающая перекись водорода, специально не ограничивается. Неорганическая соль, высвобождающая перекись водорода, включает в себя, например, перкарбонаты, пербораты, перфосфаты, персиликаты и т.п.

(f) Другой полимер

Кроме того, с общеизвестной целью увеличения способности к диспергированию пятен, состоящих из твердых частиц, моющий состав по настоящему изобретению или моющий раствор, применимый в настоящем изобретении, может содержать в дополнение к органическому полимеру, обладающему прядомостью, органический полимер с молекулярной массой менее 500000 и предпочтительно с молекулярной массой от 1000 до 100000, включая карбоксилатный полимер, полиэтиленгликоль, карбоксиметилцеллюлозу или т.п.

Карбоксилатный полимер

Помимо функции поглощения ионов металлов карбоксилатный полимер выполняет функцию диспергирования пятен, состоящих из твердых частиц, в емкости для стирки. Карбоксилатный полимер предпочтительно представляет собой гомополимер или сополимер акриловой кислоты, метакриловой кислоты, итаконовой кислоты или т.п. В качестве сополимера подходящими являются сополимеры, получаемые сополимеризацией упомянутого выше мономера с малеиновой кислотой, и предпочтительными являются сополимеры с молекулярной массой от 5000 до 20000.

Полиэтиленгликоль

Функция полиэтиленгликоля состоит в диспергировании пятен, состоящих из твердых частиц, в емкости для стирки. Предпочтительным является полиэтиленгликоль с молекулярной массой от 1000 до 20000.

Карбоксиметилцеллюлоза

Функция карбоксиметилцеллюлозы состоит в диспергировании пятен, состоящих из твердых частиц, в емкости для стирки. С точки зрения способности к диспергированию предпочтительно, чтобы карбоксиметилцеллюлоза имела молекулярную массу от нескольких тысяч до нескольких сотен тысяч, и степень ее этерификации составляла от 0,2 до 1,0.

(g) Другие добавки

Моющий состав по настоящему изобретению может содержать нужное количество фермента, отдушки, флуоресцирующего вещества, красителя или т.п.

6. Способ стирки

Настоящее изобретение относится к способу стирки. Один из признаков способа стирки по настоящему изобретению заключается в том, что способ включает в себя стадию стирки подлежащего стирке изделия с моющим составом по настоящему изобретению, с моющим составом, содержащим прядомый органический полимер или полимер, содержащий сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу по настоящему изобретению, или с моющим составом, содержащим кремообразный улучшитель гладкости по настоящему изобретению. Поскольку способ стирки содержит упомянутый выше признак, между подлежащими стирке изделиями получают гладкость, посредством которой осуществляется эффект устранения повреждения волокон и т.п. у подлежащего стирке изделия (так называемый эффект сохранения белья при стирке от повреждения). В случае ручной стирки благодаря улучшению ощущения эффект проявляется в том, что можно осуществлять ручную стирку с приятным восприятием. Дополнительно осуществляется эффект устранения порезов, царапин и т.п. рук, возникающий при трении подлежащего стирке изделия и рук друг об друга (так называемый эффект уменьшения истирания). Следовательно, можно осуществлять эффект улучшения гладкости по настоящему изобретению.

В настоящем изобретении более высокая молекулярная масса прядомого органического полимера или полимера, содержащего сульфонокислотную группу и/или сернокислотную группу по настоящему изобретению, или более высокое содержание полимера в моющем растворе, содержащем полимер, соответствует более улучшенной гладкости, а также более улучшенной прядомости моющего раствора. Следовательно, стирка осуществляется с более приятным восприятием.

Моющий раствор в способе стирки по настоящему изобретению может представлять собой такой же раствор, как упомянутый выше. Кроме того, в способе стирки по настоящему изобретению окружающая среда для осуществления стирки, виды подлежащих стирке изделий, количество подлежащих стирке изделий, содержание воды и дополнительно размер контейнера в том случае, когда стирка осуществляется в контейнере, и т.п. специально не ограничиваются. Эффекты можно получать в любой окружающей обстановке.

ПРИМЕРЫ

В следующих примерах дополнительно описаны и продемонстрированы варианты осуществления настоящего изобретения. Примеры приведены исключительно с целью иллюстрации и не должны истолковываться как ограничивающие настоящее изобретение.

Определение молекулярной массы

Молекулярную массу каждого из применяемых в настоящих примерах органических полимеров определяли согласно описанному выше способу. Здесь в качестве детектора применяется RALLS.

Образец 1: полиакрилат натрия марки «ARON A-20P» производства компании TOAGOSEI CO., LTD.

Образец 2: натриевая соль сополимера акриламидметилпропансульфоновой кислоты/акриловой кислоты марки «ARON A-50P» производства компании TOAGOSEI CO., LTD.

Образец 3: полиэтиленоксид марки «PEO 8Z» производства компании Sumitomo Seika Chemicals Company, Limited.

Образец 4: полиэтиленоксид «PEO 3Z» производства компании Sumitomo Seika Chemicals Company, Limited.

Результаты определения

Образец 1 (пик): средняя молекулярная масса: 5000000

Образец 2 (пик): средняя молекулярная масса: 5500000

Образец 3 (пик): средняя молекулярная масса: 2800000

Образец 4 (пик): средняя молекулярная масса: 1200000

Кроме того, способ оценки ручной стирки, осуществляемый в примерах, будет описан далее.

Способ оценки ручной стирки

Условия осуществления ручной стирки

В 8,2 л полипропиленовую емкость для стирки (производства компании YAZAKI) диаметром 30 см и глубиной 13 см загружали 2 л жесткой воды (молярное отношение Ca/Mg: 7/3, соответствующее содержанию 8,9 мг СаСО3/литр) при контролируемой температуре 25°C и добавляли в воду 15 г моющего состава; воду непрерывно перемешивали рукой с такой степенью интенсивности, чтобы не расплескивать воду из емкости для стирки. Спустя 30 секунд от начала перемешивания в моющий раствор, находящийся в емкости для стирки, погружали мужскую футболку со 100% содержанием хлопка (белую, производства компании Gunze, размер L) так, чтобы вся мужская футболка была достаточно погружена. Спустя пять минут участки на груди мужской футболки прихватывали двумя руками и терли участки на груди мужской футболки друг об друга. Участки терли друг об друга, вынимая мужскую рубашку из моющего раствора. После трения друг об друга от 3 до 5 раз во время каждого раза подвергнутые трению участки на время погружали в моющий раствор. Легкость трения во время трения участков друг об друга оценивали в отношении гладкости по шкале показателей от 1 до 5. Когда такую оценку проводили только с приготовленной выше водой, чтобы не представлять гладкость в невыгодном свете, неровности мужской футболки, мешающие гладкости (плавности хода) на участках, подвергаемых трению друг об друга, терли чуть-чуть, чтобы на трущихся друг об друга участках не было пузырьков воздуха. В таком случае гладкости присваивали показатель 1. Характеристика каждого показателя приведена ниже.

Показатель 1: очень низкая гладкость и некоторое ощущение поскрипывания, в связи с чем справляться с проведением ручной стирки очень трудно.

Показатель 2: очень низкая гладкость и некоторое ощущение поскрипывания, в связи с чем проводить ручную стирку не легко.

Показатель 3: гладкость на среднем уровне и возможность проводить ручную стирку без поскрипывания.

Показатель 4: высокая гладкость, возможность проводить ручную стирку более легко, без поскрипывания.

Показатель 5: очень высокая гладкость, возможность проводить ручную стирку очень легко, без поскрипывания.

Кроме того, в упомянутом выше испытании для получения показателя среднее значение получали по результатам оценки, сделанной 6 экспертами. Также осуществляли оценку эффекта улучшения гладкости путем попарного сравнения с моющим составом, полученным по примеру получения I-1.

Кроме того, во время проведения оценки ручной стирки оценивали прядомость моющего раствора, полученного по упомянутому выше способу, согласно упомянутому выше [способу оценки прядомости], путем растворения 15 г моющего состава в 86 мл воды.

Испытание повреждения белья при стирке

Получение предварительно обработанных предметов одежды

После установления уровня воды для стирки в полностью автоматизированной стиральной машине (Toshiba, «AW-D802VP») на 45 л в стиральную машину загружали 10 образцов хлопчатобумажных мужских футболок (приблизительно 2,2 кг). Дополнительно в стиральную машину добавляли порошкообразное моющее средство компактного типа («ATTACK», Kao Corporation) согласно стандартной дозировке и проводили цикл стирки в течение 8 минут, отжим на центрифуге в течение 3 минут, дважды полоскание в непроточной воде и отжим на центрифуге в течение 3 минут, и затем мужские футболки сушили в сушильной машине. Указанный цикл стирки повторяли 5 раз, получая при этом предварительно обработанную одежду.

Испытание повреждения белья при стирке

Четыре образца мужских футболок, полученных путем предварительной обработки одежды, как описано выше, прошивали на швейной машине в области участка на груди в соответствии с испытанием тканей MA (Machine Action) по методу Testfabrics, Inc. Применяемое здесь испытание тканей MA представляет собой испытание тканей, описанное в публикации Frants Szaras; «The mechanical action in washing machines. MA-test pieces instruction and application" (1982).

После установления уровня воды для стирки в полностью автоматизированной стиральной машине (Toshiba, «AW-D802VP») на 45 л в стиральную машину загружали 4 образца хлопчатобумажных мужских футболок, прошитых согласно упомянутому выше испытанию тканей MA, и 6 образцов хлопчатобумажных мужских футболок без прошивания согласно упомянутому выше испытанию тканей MA, всего 10 образцов (приблизительно 2,2 кг). В стиральную машину добавляли моющий состав в количестве 67,5 г, проводили замачивание в течение 30 минут и затем осуществляли цикл стирки в течение 8 минут, отжим на центрифуге в течение 3 минут, дважды полоскание в непроточной воде и отжим на центрифуге в течение 6 минут, и затем без проведения сушки проводили испытание тканей MA на мужских футболках. Подсчитывали число потертых нитей.

Способ оценки при испытании повреждения белья при стирке

Оценку проводили путем получения среднего значения количества потертых нитей на 4 образцах для испытания тканей MA.

Получение моющих составов

Пример получения I-1

Смешивали вместе воду в количестве 325 кг, 200 кг 50 мас.% водного раствора додецилбензолсульфоната натрия, 75 кг 40 мас.% водного раствор силиката натрия 2, 50 кг карбоната натрия, 212,5 кг сульфата натрия, 5 кг полиэтиленгликоля, 2,5 кг флуоресцирующего вещества CBS и 100 кг цеолита до получения гомогенной густой суспензии. Затем полученную густую суспензию сушили распылением, получая при этом моющий состав.

Пример сравнения I-1

Гладкость моющего состава, полученного по примеру получения I-1, приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 2. Водный раствор, полученный путем растворения моющего состава, также не обладал прядомостью.

Пример получения I-2

Смешивали вместе воду в количестве 325 кг, 240 кг 50 мас.% водного раствора додецилбензолсульфоната натрия, 6 кг этоксилата спирта (число атомов углерода: 12, EO: в среднем прибавляется 8 моль), 75 кг 40 мас.% водного раствора силиката натрия 2, 50 кг карбоната натрия, 186,5 кг сульфата натрия, 5 кг полиэтиленгликоля, 2,5 кг флуоресцирующего вещества CBS и 100 кг цеолита до получения гомогенной густой суспензии. Затем полученную густую суспензию сушили распылением, получая при этом моющий состав.

Пример сравнения I-2

Гладкость моющего состава, полученного по примеру получения I-2, приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 2. По сравнению с уровнем гладкости по примеру получения I-1 моющий состав имел такой же уровень гладкости. Водный раствор, полученный путем растворения моющего состава, также не обладал прядомостью.

Пример получения I-3

Смешивали вместе воду в количестве 465 кг, 48 кг 50 мас.% (водного раствора) додецилбензолсульфоната натрия, 135 кг 40 мас.% водного раствора полиакрилата натрия, 120 кг карбоната натрия, 60 кг сульфата натрия, 9 кг сульфита натрия, 3 кг флуоресцирующего вещества CBS и 300 кг цеолита до получения гомогенной густой суспензии. Затем полученную густую суспензию сушили распылением, получая при этом основную фракцию.

Смешанный раствор, содержащий 15 весовых частей этоксилата спирта (число атомов углерода: 12, EO: в среднем прибавляется 6 моль), 15 весовых частей алкилбензолсульфоната натрия, 1 весовая часть полиэтиленгликоля и 3 весовых части воды, смешивали с 100 весовыми частями основной фракции при перемешивании, получая при этом моющий состав.

Пример сравнения I-3

Гладкость моющего состава, полученного по примеру получения I-3, приведена в таблице 1. Такой моющий состав имел показатель гладкости 2. По сравнению с уровнем гладкости по примеру получения I-1 моющий состав имел такой же уровень гладкости. Водный раствор, полученный путем растворения моющего состава, также не обладал прядомостью.

Пример получения I-4

Смешивали вместе воду в количестве 325 кг, 220 кг 50 мас.% водного раствора додецилбензолсульфоната натрия, 18 кг этоксилата спирта (число атомов углерода: 12, EO: в среднем прибавляется 6 моль), 75 кг 40 мас.% водного раствора силиката натрия 2, 60 кг карбоната натрия, 197,5 кг сульфата натрия, 2,5 кг флуоресцирующего вещества CBS и 93 кг цеолита, получая при этом гомогенную густую суспензию. Затем полученную густую суспензию сушили распылением, получая при этом моющий состав.

Пример сравнения I-4

Гладкость моющего состава, полученного по примеру получения I-4, приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 2. По сравнению с уровнем гладкости по примеру получения I-1 моющий состав имел такой же уровень гладкости. Водный раствор, полученный путем растворения моющего состава, также не обладал прядомостью.

Пример сравнения I-5

Моющий состав, полученный по примеру получения I-4, в количестве 4,0 кг добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 50 г полиэтиленоксида со средней молекулярной массой 2800000 («PEO-8Z» производства компании Sumitomo Seika Chemical Co., Ltd., с прядомостью), 2 г флуоресцирующего вещества («Tinopal CBS-X» производства компании Ciba Geigy AG) и 12 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав, содержащий органический полимер с высокой молекулярной массой. Гладкость полученного моющего состава приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 2. По сравнению с уровнем гладкости по примеру получения I-1 моющий состав имел такой же уровень гладкости.

Пример I-1

Моющий состав, полученный по примеру получения I-1, в количестве 4,0 кг добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 12 г полиакрилата натрия со средней молекулярной массой 5000000 («ARON A-20P» производства компании TOAGOSEI CO., LTD., с прядомостью), 2 г флуоресцирующего вещества DM («Tinopal DMA» производства компании Ciba Geigy AG) и 12 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав, содержащий органический полимер с высокой молекулярной массой. Вода для стирки, растворяющая такой моющий состав, была вязкой, и на поверхности применяемых мужских футболок можно было ощущать скользящий слой, содержащий полимер. Гладкость полученного моющего состава приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 4. При сравнении с моющим составом по примеру получения I-1 почти все эксперты считали, что гладкость несомненно улучшилась.

Также водный раствор, полученный при растворении 15 г моющего состава в 86 мл воды, обладал прядомостью.

Пример I-2

Моющий состав, полученный по примеру получения I-1, в количестве 4,0 кг добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем добавляли к нему 20 г полиакрилата натрия со средней молекулярной массой 5000000 («ARON A-20P» производства компании TOAGOSEI CO., LTD., с прядомостью), 200 г карбоксиметилцеллюлозы («F10MC» производства компании NIPPON PAPER CHEMICALS CO., LTD.), 84 г гранул, содержащих перкарбонат натрия (гранула отбеливателя описана в параграфе 0019 патента JP-2000-256699 A), 4 г целлюлазы (Cellzyme granules, производства компании Novozymes) и 12 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав, содержащий органический полимер с высокой молекулярной массой. Вода для стирки, растворяющая такой моющий состав, была вязкой, так что на поверхности применяемых мужских футболок несомненно можно было ощущать скользящий слой, содержащий полимер. Гладкость полученного моющего состава приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 5. При сравнении с моющим составом по примеру получения I-1 все члены группы из шести экспертов считали, что гладкость несомненно улучшилась. Также водный раствор, полученный при растворении 15 г моющего состава в 86 мл воды, обладал прядомостью.

Пример I-3

Моющий состав, полученный по примеру получения I-3, в количестве 4,0 кг добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 200 г полиакрилата натрия со средней молекулярной массой 3000000 (с прядомостью), 160 г карбоксиметилцеллюлозы («F10MC» производства компании NIPPON PAPER CHEMICALS CO., LTD.), 8 г протеазы в гранулах (Kannase granules, производства компании Novozymes), 4 г флуоресцирующего вещества («Tinopal CBS-X» производства компании Ciba Geigy AG) и 16 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав, содержащий органический полимер с высокой молекулярной массой. Вода для стирки, растворяющая такой моющий состав, была вязкой, так что на поверхности применяемых мужских футболок можно было ощущать скользящий слой, содержащий полимер. Гладкость полученного моющего состава приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 4. При сравнении с моющим составом по примеру получения I-1 почти все эксперты считали, что гладкость несомненно улучшилась. Также водный раствор, полученный при растворении 15 г моющего состава в 86 мл воды, обладал прядомостью.

Пример I-4

Моющий состав, полученный по примеру получения I-3, в количестве 4,0 кг добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 60 г coполимера акрилата натрия/акриламидметилпропансульфоната натрия (AA/AMPS) со средней молекулярной массой 5000000 («ARON A-50P» производства компании TOAGOSEI CO., LTD., с прядомостью), 120 г карбоксиметилцеллюлозы («F10MC» производства компании NIPPON PAPER CHEMICALS CO., LTD.), 4 г целлюлазы в гранулах (Cellzyme granules, производства компании Novozymes), 8 г протеазы в гранулах (Kannase granules, производства компании Novozymes) и 16 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав, содержащий органический полимер с высокой молекулярной массой. Вода для стирки, растворяющая такой моющий состав, была вязкой, так что на поверхности применяемых мужских футболок можно было несомненно ощущать скользящий слой, содержащий полимер. Гладкость полученного моющего состава приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 5. При сравнении с моющим составом по примеру получения I-1 все члены группы из шести экспертов считали, что гладкость несомненно улучшилась. Также водный раствор, полученный при растворении 15 г моющего состава в 86 мл воды, обладал прядомостью.

Пример I-5

Моющий состав, полученный по примеру получения I-1, в количестве 4,0 кг добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 48 г полиэтиленоксида (PEO) со средней молекулярной массой 2800000 («PEO-8Z» производства компании Sumitomo Seika Chemical Co., Ltd., с прядомостью), 60 г карбоксиметилцеллюлозы («F10MC» производства компании NIPPON PAPER CHEMICALS CO., LTD.), 48 г гранул, содержащих перкарбонат натрия (гранулы отбеливателя, описанные в параграфе 0019 патента JP 2000-256699 A), 20 г гранул лауроилоксибензолсульфоната натрия (гранулы активатора отбелки, описанные в параграфе 0018 патента JP 2000-256699 A), 8 г целлюлазы в гранулах (Cellzyme granules производства компании Novozymes) и 6 г флуоресцирующего вещества («Tinopal CBS-X» производства компании Ciba Geigy AG). Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав, содержащий органический полимер с высокой молекулярной массой. Вода для стирки, растворяющая такой моющий состав, была вязкой, так что на поверхности применяемых мужских футболок несомненно можно было ощущать скользящий слой, содержащий полимер. Гладкость полученного моющего состава приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 5. При сравнении с моющим составом по примеру получения I-1 все члены группы из шести экспертов считали, что гладкость несомненно улучшилась. Также водный раствор, полученный при растворении 15 г моющего состава в 86 мл воды, обладал прядомостью.

Пример I-6

Моющий состав, полученный по примеру получения I-1, в количестве 4,0 кг добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 6,0 г полиэтиленоксида со средней молекулярной массой 4500000 («PEO-18Z» производства компании Sumitomo Seika Chemical Co., Ltd., с прядомостью), 2 г флуоресцирующего вещества («Tinopal CBS-X» производства компании Ciba Geigy AG) и 12 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав, содержащий органический полимер с высокой молекулярной массой. Вода для стирки, растворяющая такой моющий состав, была вязкой, так что на поверхности применяемых мужских футболок несомненно можно было ощущать скользящий слой, содержащий полимер. Гладкость полученного моющего состава приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 5. При сравнении с моющим составом по примеру получения I-1 все члены группы из шести экспертов считали, что гладкость несомненно улучшилась. Также водный раствор, полученный при растворении 15 г моющего состава в 86 мл воды, обладал прядомостью.

Пример I-7

Моющий состав, полученный по примеру получения I-2, в количестве 4,0 кг добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 280 г полиакриламида со средней молекулярной массой 5000000 (с прядомостью), 80 г карбоксиметилцеллюлозы («F10MC» производства компании NIPPON PAPER CHEMICALS CO., LTD.) и 16 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав, содержащий органический полимер с высокой молекулярной массой. Вода для стирки, растворяющая такой моющий состав, была вязкой, так что на поверхности применяемых мужских футболок несомненно можно было ощущать скользящий слой, содержащий полимер. Гладкость полученного моющего состава приведена в таблице 1. Моющий состав имел показатель гладкости 4. При сравнении с моющим составом по примеру получения I-1 почти все эксперты считали, что гладкость несомненно улучшилась. Также водный раствор, полученный при растворении 15 г моющего состава в 86 мл воды, обладал прядомостью.

Здесь, когда ручную стирку осуществляли по примерам от I-1 до I-7, образования трещин на руках и повреждения волокон не возникало.

Упомянутое выше испытание в отношении повреждения белья при стирке осуществляли с применением моющих составов, полученных по примеру получения I-1 и примеру I-6. Число потертых нитей (среднее значение по 4 образцам предметов одежды для испытания MA) для каждого моющего состава составляло 86 и 70, соответственно.

Получение полимера, содержащего сульфонатную группу и/или содержащего сульфатную группу

Пример синтеза II-1

Пример синтеза полимера 1

Гомополимер 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия

Раствор, полученный при растворении 50,3 г 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия, 32,4 г гидроксида натрия и 3,95 г 2,2-азобис-(2-метилпропионамидин)дигидрохлорида («V-50» производства компании Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) в 135 г воды, прошедшей ионообменную обработку, нагревали до температуры 50°C в атмосфере азота и перемешивали смесь в течение 1 часа. Затем температуру повышали до 70°C и перемешивали смесь в течение дополнительных 8 часов. Полученную смесь разбавляли 360 г воды, прошедшей ионообменную обработку, и затем добавляли к этому 2700 г этанола для осаждения твердого полимера. Осажденный полимер сушили при пониженном давлении, получая при этом 55,0 г бесцветного твердого полимера (выход: 98,8%). Полученный полимер подвергали определению молекулярной массы по методу GPC. Полученная в результате молекулярная масса, соответствующая вершине пика, составляла 2000000 (приведенная к полиэтиленгликолю (PEO), колонка: GMPWXL+GMPWXL, проявляющий растворитель: 0,2M фосфатный буфер/CH3CN=9/1 (весовое отношение), концентрация: 0,05 мг/мл, скорость потока: 0,5 мл/мин, 40°C, детектор: RALLS, в дальнейшем аналогичное определение средней молекулярной массы в тех же условиях).

Пример синтеза II-2

Пример синтеза полимера 2

Гомополимер 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия

Раствор, полученный путем растворения 20,0 г 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия, 3,86 г гидроксида натрия и 0,055 г персульфата аммония в 50 г воды, прошедшей ионообменную обработку, диспергировали в растворе, полученном путем растворения 1,00 г сложного сахарного эфира («S-770» компании Mitsubishi Chemical Foods K.K.) в 185 г н-гексана. Дисперсию нагревали до температуры 60°C в атмосфере азота и перемешивали смесь в течение 3 часов. Содержание воды уменьшали путем удаления только водной фазы из азеотропно кипящего с обратным холодильником раствора до тех пор, пока содержание воды в полимере не достигнет 30 мас.%, и давали возможность реакционной смеси охлаждаться на воздухе. Полученный твердый продукт зернистой структуры сушили при пониженном давлении, получая при этом 22,0 г бесцветного полимера зернистой структуры (выход: 99,1%). Полученный полимер подвергали определению молекулярной массы по методу GPC. Полученная в результате молекулярная масса, соответствующая вершине пика, составляла 3000000. Средний размер частиц полимера составлял 230 мкм.

Здесь средний размер частиц полимера определяли с помощью сит, как предписывается в стандарте JIS Z 8801. Применяли десять последовательных сит, размер ячеек каждого из сит составлял 2000 мкм, 1400 мкм, 1000 мкм, 710 мкм, 500 мкм, 355 мкм, 250 мкм, 180 мкм, 125 мкм и 106 мкм, и приемный лоток; как сита, так и приемный лоток присоединяли к вращающемуся и встряхивающему устройству для встряхивания (производства компании HEIKO SEISAKUSHO). 100 г образца подвергали вибрации в течение 10 минут, чтобы отсортировать частицы по размеру (встряхивание: 156 раз/мин, вращение: 290 раз/мин). Затем определяли вес гранул, остающихся на приемном лотке и на каждом из сит. Если ячейку первого сита, в котором суммарное весовое отношение, подсчитанное для тонкодисперсных частиц, составляет 50% или более, обозначить как «а» мкм, ячейку сита большего размера, чем «а» мкм, на одной из стадий обозначить как «b» мкм, суммарное весовое отношение в приемном лотке мкм-сита обозначить как «c»%, и отношение веса к массе на мкм-сите обозначить как d%, средний размер частиц можно рассчитать согласно следующей формуле:

(средний размер частиц) = 10А, где

где A соответствует формуле:

A = (50-(c-d/(logb-loga) × logb))/(d/(logb-loga)).

Пример синтеза II-3

Пример синтеза полимера 3

Гомополимер 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия

К раствору, полученному путем растворения 6,00 г сложного сахарного эфира («S-770» компании Mitsubishi Chemical Foods K.K.) в 950 г н-гексана и кипячения раствора с обратным холодильником в атмосфере азота, по каплям в течение более 1 часа добавляли раствор, полученный путем растворения и диспергирования 665 г 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия и 0,80 г 2,2-азобис-(2-метилпропионамидин)дигидрохлорида («V-50» производства компании Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) в 590 г воды, прошедшей ионообменную обработку, и перемешивали смесь в течение дополнительных 30 минут. Полученную смесь подвергали азеотропной дегидратации и сушке таким же образом, как в примере синтеза II-2, получая при этом 664 г бесцветного полимера зернистой структуры (выход: 99,8%). Полученный полимер подвергали определению молекулярной массы по методу GPC. Полученная в результате молекулярная масса, соответствующая вершине пика, составляла 6200000. Средний размер частиц полимера составлял 250 мкм. Кроме того, в водном растворе полимера с концентрацией 0,4 мас.% была обнаружена прядомость.

Пример синтеза II-4

Пример синтеза полимера 4

Сополимер 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия/акрилата натрия = 95:5 (молярное отношение)

К раствору, полученному путем растворения 6,00 г сложного сахарного эфира («S-770» компании Mitsubishi Chemical Foods K.K.) в 800 г циклогексана и нагревания раствора до температуры 70°C в атмосфере азота, в течение более 1 часа добавляли по каплям раствор, полученный путем растворения и диспергирования 600 г 2-акриламид-2-метилпропансульфоновой кислоты, 160 г гидроксида натрия, 10 г акриловой кислоты и 2,40 г 2,2-азобис-(2-метилпропионамидин)дигидрохлорида («V-50» производства компании Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) в 510 г воды, прошедшей ионообменную обработку, и перемешивали смесь в течение дополнительных 30 минут. Полученную смесь подвергали азеотропной дегидратации и сушке таким же образом, как в примере синтеза II-2, получая при этом 672 г бесцветного полимера зернистой структуры (99,4%). Полученный полимер подвергали определению молекулярной массы по методу GPC. Полученная в результате молекулярная масса, соответствующая вершине пика, составляла 4500000. Средний размер частиц полимера составлял 150 мкм. Кроме того, в водном растворе полимера с концентрацией 0,5 мас.% была обнаружена прядомость.

Пример синтеза II-5

Пример синтеза полимера 5

Сoполимер 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия/акрилата натрия = 95:5 (молярное отношение)

К раствору, полученному путем растворения 6,00 г сложного сахарного эфира («S-770» компании Mitsubishi Chemical Foods K.K.) в 800 г н-гексана и кипячения раствора с обратным холодильником в атмосфере азота, в течение более 1 часа добавляли по каплям раствор, полученный путем растворения и диспергирования 600 г 2-акриламид-2-метилпропансульфоновой кислоты, 160 г гидроксида натрия, 10 г акриловой кислоты и 0,80 г 2,2-азобис-(2-метилпропионамидин)дигидрохлорида («V-50» производства компании Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) в 510 г воды, прошедшей ионообменную обработку, при поддержании температуры смеси 10°C или менее, и перемешивали смесь в течение дополнительных 30 минут. Полученную смесь подвергали азеотропной дегидратации и сушке таким же образом, как в примере синтеза II-2, получая при этом 674 г бесцветного полимера зернистой структуры (99,7%). Полученный полимер подвергали определению молекулярной массы по методу GPC. Полученная в результате молекулярная масса, соответствующая вершине пика, составляла 7800000. Средний размер частиц полимера составлял 220 мкм. Кроме того, в водном растворе полимера с концентрацией 0,3 мас.% была обнаружена прядомость.

Пример синтеза II-6

Пример синтеза полимера 6

Сшитый полимер на основе 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия

К раствору, полученному путем растворения 2,00 г сложного сахарного эфира («S-770» компании Mitsubishi Chemical Foods K.K.) в 950 г н-гексана и кипячения раствора с обратным холодильником в атмосфере азота, в течение более 1 часа добавляли по каплям раствор, полученный путем растворения и диспергирования 440 г 2-акриламид-2-метилпропансульфоната натрия, 0,011 г диметакрилата полиэтиленгликоля («NK ESTER 23G» производства компании Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) и 0,50 г 2,2-азобис-(2-метилпропионамидин)дигидрохлорида («V-50» производства компании Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) в 390 г воды, прошедшей ионообменную обработку, и перемешивали смесь в течение дополнительных 30 минут. Полученную смесь подвергали азеотропной дегидратации и сушке таким же образом, как в примере синтеза II-2, получая при этом 438 г бесцветного полимера зернистой структуры (выход: 99,5%). Полученный полимер подвергали определению молекулярной массы по методу GPC. Полученная в результате молекулярная масса, соответствующая вершине пика, составляла 5000000. Средний размер частиц полимера составлял 200 мкм. Кроме того, в водном растворе полимера с концентрацией 0,5 мас.% была обнаружена прядомость.

Получение моющих составов

Пример получения II-1

Воду в количестве 325 кг, 200 кг 50 мас.% водного раствора додецилбензолсульфоната натрия, 125 кг 40 мас.% водного раствора силиката натрия 2, 50 кг карбоната натрия, 50 кг триполифосфата натрия, 150 кг сульфата натрия, 5 кг полиэтиленгликоля, 6,25 кг 40 мас.% водного раствора сополимера акриловой кислоты/малеиновой кислоты, 2,5 кг флуоресцирующего вещества CBS и 100 кг цеолита смешивали вместе, получая при этом гомогенную густую суспензию. Затем полученную густую суспензию сушили распылением, получая при этом моющий состав. Характеристики полученного моющего состава оценивали согласно следующим способам.

Способ оценки ручной стирки

Испытание проводили таким же образом, как описано выше, и для получения показателя получали среднее значение результатов оценки, сделанное 6 экспертами. Здесь применяли 2 л жесткой воды с эквивалентным содержанием 89 мг CaCO3/л (молярное отношение Ca/Mg: 7/3). Оценку эффекта улучшения гладкости осуществляли с применением моющего состава, полученного по примеру получения II-1 в качестве объекта для сравнения при попарном сравнении.

Способ оценки повреждения белья при стирке

Испытание проводили таким же образом, как описано выше, и среднее значение получали по 4 образцам одежды для испытания MA.

Способ оценки свойства предотвращать повторное отложение углеродного пятна

Моющий состав в количестве 5,0 г растворяли в 1000 мл воды (CaCl2: 55,42 мг/л, MgCl26H2O: 43,51 мг/л), применяемой при 40°C. Затем к нему добавляли 0,25 г углеродной сажи, выбранной Nippon Yukagaku Kyokai (производства компании Asahi Carbon K.K., предпочтительно углеродная сажа Asahi carbon black for washing). Для гомогенного распределения углеродной сажи смесь подвергали ультразвуковой обработке при 26±1,5 кГц в течение 5 минут. Затем дисперсию переносили на стандартную чашку, соединенную с прибором для испытания моющей способности типа смесителя (Terg-O-Tometer) при 20°C. Пять образцов хлопчатобумажного ситца 6 см × 6 см (ситец #2023, стандартный продукт, выбранный Nippon Yukagaku Kyokai, поставляемый компанией Sentaku Kagaku Kyokai) вносили в прибор для испытания моющей способности и взбалтывали при скорости вращения 100±5 об/мин в течение 10 минут. Затем хлопчатобумажный ситец, который извлекали из прибора для испытания моющей способности, слегка отжимали руками так, чтобы содержание воды составляло 200 мас.% или менее. Ситец помещали в 1000 мл воды (CaCl2: 55,42 мг/л, MgCl26H2O: 43,51 мг/л), применяемой при 40°C, и полоскали в течение 3 минут в приборе для испытания моющей способности типа смесителя (скорость вращения: 100±5 об/мин). Процедуру полоскания осуществляли в общей сложности 2 раза. Затем извлеченный из прибора ситец сушили на воздухе и обрабатывали поверхность утюгом.

Затем определяли коэффициент отражения полученной ткани при 550 нм (спектрофотометр производства компании Nihon Denshoku Kogyo K.K.). Процент предотвращения повторного отложения получали с помощью следующей формулы и оценивали в соответствии со следующими критериями оценки.

Критерии оценки:

Оценка О: Процент предотвращения повторного отложения 60% или более; и

Оценка X: Процент предотвращения повторного отложения менее 60%.

Способ оценки свойства предотвращать повторное отложение загрязняющих пятен

Моющий состав в количестве 5,0 г растворяли в 1000 мл воды (CaCl2: 55,42 мг/л, MgCl26H2O: 43,51 мг/л), применяемой при 40°C. Затем к нему добавляли 2,5 г загрязняющего вещества (красная глина Kanuma для огорода с размером частиц, проходящих через ячейку сита 200 меш [приобретенная у компании K.K. Kokukoen (10, Yoshimasa-cho, Izumi-shi, Osaka)]) и смесь диспергировали до гомогенного состояния. Затем дисперсию переносили на стандартную чашку, соединенную с прибором для испытания моющей способности типа смесителя (Terg-O-Tometer). Пять образцов хлопчатобумажного ситца 6 см × 6 см (ситец #2023, стандартный продукт, выбранный Nippon Yukagaku Kyokai, поставляемый компанией Sentaku Kagaku Kyokai) вносили в прибор для испытания моющей способности и взбалтывали при скорости вращения 100±5 об/мин в течение 10 минут. Затем извлеченный из прибора хлопчатобумажный ситец слегка отжимали руками так, чтобы содержание воды составляло 200 мас.% или менее. Ситец помещали в 1000 мл воды (СаС12: 55,42 мг/л, MgCl26H2O: 43,51 мг/л), применяемой при 40°C, и полоскали в течение 3 минут в приборе для испытания моющей способности типа смесителя (при скорости вращения: 100±5 об/мин). Процедуру полоскания осуществляли в общей сложности 2 раза. Затем извлеченный из прибора ситец сушили на воздухе и обрабатывали поверхность утюгом. Затем определяли коэффициент отражения полученной ткани при 460 нм (спектрофотометр производства компании Nihon Denshoku Kogyo K.K.). Процент предотвращения повторного отложения получали с помощью следующей формулы и оценивали в соответствии со следующими критериями оценки.

Критерии оценки:

Оценка О: Процент предотвращения повторного отложения 66% или более; и

Оценка X: Процент предотвращения повторного отложения менее 66%.

Пример сравнения II-1

Гладкость моющего состава и свойство моющего состава, полученного по примеру получения II-1, предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Моющий состав давал показатель гладкости, равный 2, обладая гладкостью такого же уровня, по сравнению с гладкостью по примеру получения II-1. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Пример получения II-2

Воду в количестве 325 кг, 240 кг 50 мас.% водного раствора додецилбензолсульфоната натрия, 6 кг этоксилата спирта (число атомов углерода: 12, EO: в среднем прибавляется 8 моль), 75 кг 40 мас.% водного раствора силиката натрия 2, 50 кг карбоната натрия, 186,5 кг сульфата натрия, 5 кг полиэтиленгликоля, 2,5 кг флуоресцирующего вещества CBS и 100 кг цеолита смешивали вместе, получая при этом гомогенную густую суспензию. Затем полученную густую суспензию сушили распылением, получая при этом моющий состав.

Пример сравнения II-2

Гладкость и свойства моющего состава, полученного по примеру получения II-2, предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Моющий состав давал показатель гладкости, равный 2, обладая гладкостью такого же уровня, по сравнению с гладкостью по примеру получения II-1. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Пример получения II-3

Воду в количестве 465 кг, 48 кг 50% водного раствора додецилбензолсульфоната натрия, 135 кг 40 мас.% водного раствора полиакрилата натрия, 120 кг карбоната натрия, 60 кг сульфата натрия, 9 кг сульфита натрия, 3 кг флуоресцирующего вещества CBS и 300 кг цеолита смешивали вместе, получая при этом гомогенную густую суспензию. Затем полученную густую суспензию сушили распылением, получая при этом основную фракцию.

Раствор смеси, содержащий 15 весовых частей этоксилата спирта (число атомов углерода: 12, EO: в среднем прибавляется 6 моль), 15 весовых частей алкилбензолсульфоната натрия, 1 весовую часть полиэтиленгликоля и 3 весовые части воды, смешивали вместе с 100 весовыми частями основной фракции при перемешивании, получая при этом моющий состав.

Пример сравнения II-3

Гладкость и свойства моющего состава, полученного по примеру получения II-3, предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Полученный моющий состав давал показатель гладкости, равный 2, обладая гладкостью такого же уровня, по сравнению с гладкостью по примеру получения II-1. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Пример II-1

Моющий состав в количестве 4,0 кг, полученный по примеру получения II-2, добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 720 г полимера 1 по примеру синтеза II-1, 2 г флуоресцирующего вещества DM («Tinopal DMA» производства компании Ciba Geigy AG) и 12 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав. Гладкость и свойства полученного моющего состава предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Полученный моющий состав давал показатель гладкости, равный 4, так что при сравнении с гладкостью по примеру получения I-1, почти все эксперты считали, что гладкость несомненно улучшилась. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Пример II-2

Моющий состав в количестве 4,0 кг, полученный по примеру получения II-3, добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 360 г полимера 2, полученного по примеру синтеза II-2, 200 г карбоксиметилцеллюлозы («F10MC» производства компании NIPPON PAPER CHEMICALS CO., LTD.), 84 г гранул, содержащих перкарбонат натрия (гранулы отбеливателя, описанные в параграфе 0019 патента JP-2000-256699 A), 4 г целлюлазы (Cellzyme granules, производства компании Novozymes) и 12 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав. Гладкость и свойства полученного моющего состава предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Полученный моющий состав давал показатель гладкости, равный 4, так что по сравнению с гладкостью по примеру получения II-1, почти все эксперты считали, что гладкость несомненно улучшилась. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Пример II-3

Моющий состав в количестве 4,0 кг, полученный по примеру получения II-1, добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 120 г полимера 3, полученного по примеру синтеза II-3, 160 г карбоксиметилцеллюлозы («F10MC» производства компании NIPPON PAPER CHEMICALS CO., LTD.), 8 г протеазы (гранулы Kannase granules производства компании Novozymes), 4 г флуоресцирующего вещества («Tinopal CBS-X» производства компании Ciba Geigy AG) и 16 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав. Гладкость и свойства полученного моющего состава предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Полученный моющий состав давал показатель гладкости, равный 5, так что при сравнении с гладкостью по примеру получения II-1 все члены группы из шести экспертов считали, что гладкость несомненно улучшилась. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Пример II-4

Моющий состав в количестве 4,0 кг, полученный по примеру получения II-2, добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 320 г полимера 4, полученного по примеру синтеза II-4, 48 г гранул, содержащих перкарбонат натрия (гранулы отбеливателя, описанные в параграфе 0019 патента JP 2000-256699 A), 20 г гранул лауроилоксибензолсульфоната натрия (гранулы активатора отбелки, описанные в параграфе 0018 патента JP 2000-256699 A), 120 г карбоксиметилцеллюлозы («F10MC» производства компании NIPPON PAPER CHEMICALS CO., LTD.), 4 г целлюлазы (гранулы Cellzyme granules производства компании Novozymes), 8 г протеазы (Kannase granules производства компании Novozymes) и 16 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав. Гладкость и свойства полученного моющего состава предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Полученный моющий состав давал показатель гладкости, равный 5, так что при сравнении с гладкостью по примеру получения II-1 все члены группы из шести экспертов считали, что гладкость несомненно улучшилась. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Пример II-5

Моющий состав в количестве 4,0 кг, полученный по примеру получения II-1, добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем к нему добавляли 60 г полимера 5, полученного по примеру синтеза II-5, 8 г целлюлазы (гранулы Cellzyme granules производства компании Novozymes), 6 г флуоресцирующего вещества («Tinopal CBS-X» производства компании Ciba Geigy AG) и 12 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав. Гладкость и свойства полученного моющего состава предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Полученный моющий состав давал показатель гладкости, равный 5, так что при сравнении с гладкостью по примеру получения II-1 все члены группы из шести экспертов считали, что гладкость несомненно улучшилась. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Пример II-6

Моющий состав в количестве 4,0 кг, полученный по примеру получения II-1, добавляли в смеситель с опрокидным барабаном (производства компании KYC Machine Industry CO., LTD., емкостью 40 л) и затем добавляли к нему 160 г полимера 6, полученного по примеру синтеза II-6, и 12 г отдушки. Компоненты смешивали при угле наклона 30° и скорости вращения 20 об/мин в течение 3 минут, получая при этом моющий состав. Гладкость и свойства полученного моющего состава предотвращать повторное отложение приведены в таблице 2. Полученный моющий состав давал показатель гладкости, равный 5, так что при сравнении с гладкостью по примеру получения II-1 все члены группы из шести экспертов считали, что гладкость несомненно улучшилась. Моющий состав также обладал свойством предотвращать повторное отложение углеродного пятна с оценкой O и свойством предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна с оценкой O.

Когда стирку осуществляли с применением каждого из моющих составов, полученных по примерам от II-1 до II-6, было заметно такое отличие, как уменьшение неприятных факторов, таких как «грубая текстура» или «поскрипывание», и можно было ощущать значительное уменьшение физических затрат по сравнению с физическими затратами в примерах сравнения от II-1 до II-3. Кроме того, когда стирку осуществляли с применением каждого из моющих составов, полученных по примерам от II-1 до II-6, не возникало образования трещин на руках, и при стирке белья не возникало потери способности держать форму и т.п.

Упомянутое выше испытание повреждения белья при стирке осуществляли с применением моющих составов, полученных по примеру получения II-1 и примеру II-5. Число потертых нитей (среднее значение по 4 образцам предметов одежды для испытания MA) для каждого из моющих составов составляло 88 и 72 соответственно.

Таблица 2
	Пр.ср. II-1	Пр.ср. II-2	Пр.ср. II-3	Прим. II-1	Прим. II-2	Прим. II-3	Прим. II-4	Прим. II-5	Прим. II-6
Компоненты моющего состава (весовых частей)
Основной моющий состав
Пример получения II-1	100,0					100,0		100,0	100,0
Пример получения II-2		100,0		100,0			100,0
Пример получения II-3			100,0		100,0
Другие компоненты
Карбоксиметилцеллюлоза (СМС)					5,0	4,0	3,0
Целлюлаза					0,1		0,1	0,2
Протеаза						0,2	0,2
Перкарбонат натрия в гранулах					2,1		1,2
Лауроилоксибензолсульфонат натрия в гранулах							0,5
Флуоресцирующее вещество				0,05		0,1		0,15
Отдушка				0,3	0,3	0,4	0,4	0,3	0,3
Полимер
Синтетический полимер 1 AMPS (мол.масса 2000000)				18,0
Синтетический полимер 2 AMPS (мол.масса 3000000)					9,0
Синтетический полимер 3 AMPS (мол.масса 6200000)						3,0
Синтетический полимер 4 AMPS/АА (мол.масса 4500000)							8,0
Синтетический полимер 5 AMPS/АА (мол.масса 7800000)								1,5
Синтетический полимер 6 сшитый (мол.масса 5000000)									4,0
Показатель гладкости	2	2	2	4	4	5	5	5	5
Свойство предотвращать повторное отложение
Свойство предотвращать повторное отложение углеродного пятна	О	О	О	О	О	О	О	О	О
Свойство предотвращать повторное отложение загрязняющего пятна	О	О	О	О	О	О	О	О	О
Замечание: мол.масса обозначает среднюю молекулярную массу.

В таблице обозначения AMPS соответствуют 2-акриламид-2-метилпропансульфонату натрия, и обозначение AA соответствует акрилату натрия.

Промышленная применимость

Моющий состав по настоящему изобретению, в частности, можно подходящим образом применять для ручной стирки.

Таким образом, при описании настоящего изобретения будет очевидно, что его можно варьировать во многих отношениях. Такие вариации не следует рассматривать как отклонение от сущности и объема изобретения, и все такие модификации, как предполагается, очевидные специалисту в данной области, должны быть включены в объем следующей формулы изобретения.

Формула изобретения

1. Способ улучшения гладкости во время стирки подлежащего стирке изделия, включающий в себя стадию стирки изделия моющим раствором в условиях, когда в моющем растворе присутствует органический полимер, обладающий прядомостью, при условии, что полиэтиленоксид отсутствует, где указанный полимер обладает средней молекулярной массой 1500000 или более, и где 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу, или форму ее соли, или серно-кислотную группу, или форму ее соли.

2. Способ улучшения гладкости во время ручной стирки подлежащего стирке изделия, включающий в себя стадию ручной стирки изделия моющим раствором для ручной стирки в условиях, где органический полимер, обладающий прядомостью и средней молекулярной массой 2500000 или более, при условии, что отсутствуют полиэтиленоксид и полиакриламид, причем 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли, присутствует в моющем растворе в количестве 5 мг/л или более.

3. Способ стирки, включающий в себя стадию ручной стирки подлежащего стирке изделия моющим раствором, обладающим прядомостью, содержащим органический полимер, обладающий прядомостью и средней молекулярной массой 2500000 или более (при условии, что отсутствуют полиэтиленоксид и полиакриламид), причем 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли, или моющим раствором, получаемым разбавлением указанного моющего раствора более чем 1-1000-кратным количеством воды, в условиях, когда органический полимер присутствует во время стирки в моющем растворе в количестве 5 мг/л или более.

4. Способ по п.3, в котором моющий раствор имеет рН 9,0 или более.

5. Моющий состав для улучшения гладкости подлежащего стирке моющим раствором изделия, содержащий органический полимер со средней молекулярной массой 2500000 или более, обладающий прядомостью (при условии, что отсутствуют полиэтиленоксид и полиакриламид), причем 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли в количестве, превышающем 0,1 мас.% от моющего состава, причем органический полимер присутствует в моющем растворе в ходе стирки в количестве 5 мг/л или более.

6. Моющий состав по п.5, где моющий состав содержит

(a) органический полимер со средней молекулярной массой 2500000 или более (при условии, что отсутствуют полиэтиленоксид и полиакриламид), причем 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли, обладающий прядомостью, в количестве, превышающем 0,1 мас.%;

(b) поверхностно-активное вещество;

(c) подщелачивающий агент; и

(d) агент, поглощающий ионы металлов.

7. Моющий состав по п.5 или 6, где моющий состав находится в порошкообразной или гранулированной форме.

8. Моющий состав по любому из пп.5 и 6, дополнительно содержащий неорганическую соль, способную высвобождать перекись водорода в воде, в котором неорганическая соль содержится в количестве 15 мас.% или менее от моющего состава.

9. Порошкообразный или гранулированный моющий состав для стирки белья, содержащий полимер, обладающий прядомостью, со средней молекулярной массой 1500000 или более, в котором 60 мол.% или более составляющих его мономерных звеньев содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли.

10. Порошкообразный или гранулированный моющий состав для стирки по п.9, в котором моющий состав содержит

(а') обладающий прядомостью полимер со средней молекулярной массой 1500000 или более, в котором 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли;

(b) поверхностно-активное вещество;

(c) подщелачивающий агент; и

(d) агент, поглощающий ионы металлов.

11. Порошкообразный или гранулированный моющий состав для стирки белья по п.9 или 10, в котором составляющее мономерное звено представляет собой производное от одного или более мономеров, выбранных из группы, состоящей из 2-акриламид-2-метилпропансульфоновой кислоты и ее соли и стиролсульфоновой кислоты и ее соли.

12. Кремообразный улучшитель гладкости для улучшения гладкости подлежащего стирке моющим раствором изделия, содержащий органический полимер, обладающий прядомостью, со средней молекулярной массой 2500000 или более (при условии отсутствия полиэтиленоксида и полиакриламида), причем 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли в количестве, превышающем 0,1 мас.% от кремообразного улучшителя гладкости, в котором органический полимер присутствует в моющем растворе в ходе стирки в количестве 5 мг/л или более.

13. Кремообразный улучшитель гладкости для улучшения гладкости подлежащего стирке моющим раствором изделия, содержащий полимер, обладающий прядомомстью, со средней молекулярной массой 1500000 или более, в котором 60 мол.% или более составляющих его мономерных звеньев содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли.

14. Кремообразный улучшитель гладкости по п.13, в котором группа сульфоновой кислоты или форма ее соли представляет собой звено - производное от одного или более мономеров, выбранных из группы, состоящей из 2-акриламид-2-метилпропансульфоновой кислоты и ее соли и стиролсульфоновой кислоты и ее соли.

15. Способ стирки подлежащего стирке изделия с порошокообразным или гранулированным моющим составом для стирки белья по п.9.

16. Способ стирки подлежащего стирке изделия с кремообразным улучшителем гладкости по п.13.

17. Способ улучшения гладкости во время ручной стирки подлежащего стирке изделия, включающий в себя стадию ручной стирки изделия моющим раствором для ручной стирки в условиях, когда органический полимер, обладающий прядомостью и средней молекулярной массой 2000000 или более (при условии отсутствия полиэтиленоксида), причем 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли, присутствует в моющем растворе в количестве 20 мг/л или более.

18. Способ стирки, включающий в себя стадию ручной стирки подлежащего стирке изделия моющим раствором, обладающим прядомостью, содержащим органический полимер, обладающий прядомостью и имеющий среднюю молекулярную массу 2000000 или более (при условии, что отсутствует полиэтиленоксид), причем 60 мол.% или более составляющих его мономеров содержат сульфоно-кислотную группу или форму ее соли или серно-кислотную группу или форму ее соли, или моющим раствором, получаемым разбавлением моющего раствора более чем 1-1000-кратным количеством воды, в условиях, когда органический полимер присутствует во время стирки в моющем растворе в количестве 20 мг/л или более.

19. Способ по п.18, в котором моющий раствор имеет рН 9,0 или более.